Châssis custom pour Losi Micro Rally 1/24

La Micro Rally est vraiment fun à utiliser et idéale lorsqu'on veut s'amuser un peu en intérieur. Les autres modèles dont je dispose sont beaucoup trop gros ou puissants pour être utilisés à l'intérieur (utiliser un Savage, même en xs, dans son garage sur une piste en moquette n'a pas vraiment grand intérêt ;-)).

Cependant, possédant déjà une radio, je ne vois pas vraiment l'intérêt d'utiliser celle qui est fournie avec (moins performante en tous points et qui nécessite 8 piles/accus). Par ailleurs, le servo d'origine est cablé en 5 fils et donc incompatible avec des récepteurs classiques. J'aimerais également profiter d'une batterie plus conséquente. Enfin, je vais la passer en brushless (c'est une version brushed mais sur ce point, elle est désormais disponible en brushless dès l'achat).

Pour appliquer toutes ces modifications, le châssis d'origine n'est pas l'idéal. Il manque de place et n'est pas facilement customisable. La solution ? refaire un châssis entièrement maison qui pourra se plier à mes besoins (je sais qu'il en existe de tous fait mais c'est moins marrant et beaucoup plus cher).

L'idée de base

Première étape, il faut choisir la forme désirée pour ce châssis. On trouve plusieurs modèles de fabricants avec des philosophies très différentes. Le châssis Scheer, tout en rondeur, ou les Exotek et MicroZe taillés à la serpe.

Ci-contre, l'exotek. Cher mais très qualitatif, avec des pièces en aluminium anodisé très jolies. 

Perso, je ne suis pas fan du Scheer qui fait trop mastoc (il est visible ici) mais il faut lui reconnaître un maximum de place de disponible pour l'équiper.
Un châssis style Exotek en plus large (allant jusqu'à la face intérieure des roues) me semblerait être un bon compromis. Pourquoi pas aussi large que le Scheer ? Tout simplement pour laisser plus de possibilités de customisation de carrosserie par la suite.
On devrait donc aboutir à ça (la pièce en vert est fixée sur le châssis pour guider la crémaillère de direction, il est d'ailleurs possible de remplacer les 2 vis prévues par un peu de colle cyanoacrylate) :

La matière ?

Il y a le choix : carbone, delrin, ABS, epoxy, ...
Le carbone offre un look sympa et une bonne rigidité mais son coût est élevé pour la réalisation d'une seule pièce (il peut être intéressant si vous faites 4 ou 5 châssis dans une plaque).
Disposant d'une imprimante 3D, l'ABS pourrait être une solution mais il nécessiterait de pas mal travailler la forme afin de le rigidifier de manière efficace.

L'epoxy est idéale car c'est une matière facile à trouver, très rigide et qui n'est pas chère. Faisant beaucoup de circuits électroniques, j'ai un stock conséquent de plaques et une FR4 d'1.6mm fera parfaitement l'affaire.

Nous allons d'ailleurs conserver le cuivre pour le moment. Quel intérêt ? avoir une surface résistante sur laquelle il est très simple de souder ne peut être qu'un atout lors de l'aménagement du châssis. Autre avantage, il permet une dissipation thermique intéressante. Enfin, il assure une résistance importante car en cas de cassure de la plaque en epoxy, sa souplesse permettra de maintenir les parties en place.
De plus, Il sera toujours temps de le supprimer si besoin. Un jeu d'enfant avec ce type de produits.

La découpe

C'est un travail tout trouvé pour la CNC mais si vous ne disposez pas de ce type de matériel, une scie à chantourner, une scie à bande ou une scie sauteuse feront très bien l'affaire (ce ne sont pas les options qui manquent ;-)).

Le principal atout de la CNC pour un travail de ce type est de pouvoir positionner les trous de manière extrêmement précise. C'est plus délicat à la main mais avec de la patience, l'utilisation d'un patron imprimé et le pointage méticuleux avant perçage, on y arrive.

Et voilà le résultat (c'est une photo d'une version antérieure mais il y a peu de différences, juste 2 trous en plus pour la fixation de la batterie et un trou légèrement décalé pour le guidage de la crémaillère sur la version actuelle) :

Afin de rigidifier un peu l'ensemble, une plaque supérieur a également été découpée (elle permettra également de fixer des composants de la voiture).

J'ai d'abord testé un modèle sans perçages et après quelques essais, j'ai abouti à ce modèle.

La disposition des composants

Bien que tout puisse être conçu sur un écran, je préfère toujours passer par un prototype tangible. C'est plus sympa et ça permet de se rendre compte de petits détails qui passent parfois inaperçus sur les logiciels de CAO.

En positionnant les éléments sur le châssis nu initial que j'avais fait sans perçage, plusieurs points intéressants apparaissaient :

• Changer le servo de coté serait une bonne idée pour pouvoir le mettre couché plus facilement. Cette tâche est très simple à réaliser en dévissant les 2 vis de fixation de la pièce plastique centrale qu'il faut ensuite inverser.
• Il faut réduire le câblage certains fils sont beaucoup trop longs
• Il faut faire une rainure pour que l'axe de direction coulisse mieux
• La roue dentée de la transmission frôle vraiment trop la plaque inférieure du châssis et il serait bon de l'évider comme cela avait été prévu sur la partie supérieure. D'ailleurs, pas tout à fait de la même manière car il serait intéressant de ne pas percer complètement la plaque afin de protéger  la transmission des poussières.
• Il faut adapter le sauve-servo au nouveau servo. Plusieurs options semblent possibles, soit on modifie le servo, soit le sauve-servo. Après réflexion et un petit tour sur le web, le sauve servo Losi coûte plus cher que le servo donc ce sera modification du servo ;-)
• Il serait sympa de réduire un peu la taille du récepteur (et éventuellement de l'ESC)

Fort de ces constations, voici les pièces, actualisés :

• En premier lieu, le servo modifié pour fixer le sauve servo (quelques coups de cutter et une vis de fiction un peu plus large suffisent)
  
  
  
  
  
  
• Le câble du servo est raccourci (idem pour celui de l'ESC d'ailleurs)
  
  
  
• Les tailles du récepteur et celle de l'ESC ont été réduites (cf article dédié que j'ai rédigé il y a quelques jours, ici)
  
  
  
• Des supports moteur et servo tout simples ont été créés en alu (j'étais à court d'aluminium à usiner alors j'ai pris une simple cornière de 15,5x15,5mm)

Voici un aperçu de ce que ça donne une fois assemblé :

Les vis qui fixent les extrémités du châssis aux trains avant et arrière en plastique sont reprisent du châssis d'origine. Celles qui maintiennent les pièces en aluminium sont des M3 (les trous faits dans l'aluminium sont taraudés de manière à éviter d'avoir à utiliser des écrous). Enfin, toutes les entrées des trous destinés à recevoir des têtes de vis sont fraisées de manière à ce qu'elles ne dépassent pas trop.

Les fixations du récepteur et de l'ESC seront simples, sur la partie haute du châssis mais l'interrupteur de l'ESC et la batterie vont nécessiter quelques adaptations.

Pour l'interrupteur, il suffit de faire 2 trous de 2mm de diamètre en bordure du châssis derrière le moteur. Les vis servant à le fixer sont reprises des bumpers latéraux d'origine.

Pour la batterie, nous utiliserons un U aluminium de 27,5x15,5mm coupé à une longueur de 30mm. Il sera fixé au cassis par deux vis M3 (le fond du U devant être, de son coté, taraudé en M3). La batterie sera bloquée dans le fond de ce U en insérant la prise de charge entre un coté du U et la batterie. Cette fixation est largement suffisante pour une utilisation en intérieur et permet surtout un remplacement simple et rapide de la batterie. Cependant, il se peut que ça ne suffise pas pour une utilisation en extérieur (plus brutale ;-)). Dans ce cas, il suffit d'utiliser du velcro ou de faire deux fentes dans les pattes verticales du U et d'y passer une petite sangle.

Le récepteur est fixé sur un bloc de mousse pour le protéger des vibrations et des chocs. Cet ensemble récepteur + mousse est collé à un morceau de velcro qui le maintiendra sur le châssis.

Une fois ces dernières adaptations faîtes, le châssis final équipé donne ça, sympa non ? :

Vous remarquez qu'il reste un large espace vide devant l'ESC. Il permettra de fixer une deuxième batterie, un gyro ou une platine de gestion de l'éclairage.

La rigidité offerte par ce châssis n'a rien à voir avec le plastique d'origine. Il ne se déforme pas sous la contrainte et ce sont désormais les suspensions qui s'adaptent aux contraintes du terrain et non plus le châssis !

Note : J'ai profité de la fabrication de ce châssis pour améliorer l'angle de braquage en rabotant l'intérieur du bras de fixation des portes fusées avants (cette astuce ne vient pas de moi, elle est très courante sur tous les forums qui parlent des Losi micro Rally/SCT/Truggy).

Avant

Après

Prochaine étape, une carrosserie personnalisée et des bras de suspension custom.

Vous avez besoin de :

Si ce châssis vous intéresse, les éléments nécessaires pour vous fabriquer le vôtre sont :

• une plaque pour circuit imprimé en FR4 (l'epoxy est plus résistante que la bakelite) d'1,6mm d'épaisseur. Les fichiers d'usinage sont donnés pour une carte de 200x100mm.
• 8 vis M3, 6 d'une longueur de filetage d'environ 2,5mm et 2 d'environ 4mm. Du M2 serait encore mieux mais il n'est pas simple de trouver des tarauds M2 et ils sont chers et fragiles alors que les M3 sont courants et bon marché.
• 2 écrous M3
• 2 vis + ecrous M2 pour la fixation du servo
• 2 bouts de cornière aluminium de 15,5x15,5mm, l'un de 35mm de long pour le support servo et l'un de 29mm pour le support moteur.
• 1 morceau de U aluminium de 27,5x15,5mm, de 30mm de long pour le support batterie
• 1 récepteur RC adapté à votre radio
• 1 micro-Servo HXT900. Je suis également en train de tester le DS65HB, plus petit et plus rapide, j'ai juste un doute sur la solidité des pattes de fixation. S'il s'avère intéressant, je ferai un fichier Cambam pour un support servo adapté.
• 1 ESC 1/18 25A Turnigy
• 1 moteur brushless de 5300kv miniature (bien que certains installent des moteurs de plus de 10000kv, j'ai préféré privilégier le couple à la vitesse pure, ça permet d'avoir une voiture top pour une utilisation en intérieur ;-) et ça va de toute manière beaucoup plus vite qu'avec le couple moteur/batterie d'origine)
• 1 batterie Zippy Flightmax de 350mAh (ou 2 pour plus d'autonomie, mais aussi de poids ;-), car il est possible d'en installer une seconde en parallèle de la première, sur la plaque supérieure du châssis, devant l'ESC).
• le fichier Cambam du châssis
• le fichier Cambam pour la découpe du support moteur
• le fichier Cambam pour la découpe du support servo

Note : Tous les fichiers mis à disposition ici vous sont fournis sous licence BSD originale.
Les fichiers Cambam contiennent des vitesses de coupe, de rotation, des diamètre de fraises, etc ... qui correspondent à mon matériel, n'oubliez pas de les adapter à votre machine avant de les utiliser.

Les trous de fixation des pièces aluminium sur le châssis seront réalisés simplement en positionnant les pièces sur le châssis et en les marquant par le dessous du châssis. Cette méthode très simple permet d'adapter leur positionnement à vos pièces et à vos réglages.

Amusez-vous bien, je file tester la tenue de route de cette toute nouvelle voiture et me faire une petite carrosserie personnalisée !